CBN砂轮磨料粒度的说明

       要想提高超硬材料砂轮磨削加工表面质量和加工效率关键点是金刚石砂轮磨料粒度和砂轮结合剂的选择，砂轮磨料层和结合剂直接影响在能够满足加工质量，工件加工过程中当作用在磨粒上的机械力超过砂轮结合剂对其的结合力时，便产生磨粒的整粒脱落的发生，造成砂轮寿命短，磨削效率低，修整频繁的情况。通过实验表明，在结合剂结合力较小丈例如使用树脂结合剂)的悄况下，磨粒容易整粒脱落求的前提下。选择较粗的粒度，提高加工效率。粗磨时，可以选用120-150'粒度的厥料、摘肝时可以选用180-240-粒度的磨料，超精磨时可以选用W40-W7杜度的微粉磨料。工2磨料浓度的选择金刚石砂轮中磨料的浓度对超硬材料的磨削效果有一定的影响，浓度过高或过低都会造成磨料的过早脱落使砂轮损耗费用增加。实验结果表明粗磨时，可以选择较高的浓度，以0加单位面积内的有效磨粒数，提高加工效率:4H磨时应选择较低的浓度一般情况下，粗磨时磨料浓度可以选用100-15090,稍磨时磨料浓度可以选用75-100%左右结合剂的选择。

树脂结合剂的选择

      具有良好导热性的金属结合剂对磨粒的结合力较大适用于晶形比较完整的金刚石磨科，具有相对较高的磨削比。树脂结合剂对磨粒的结合力较弱，适用于脆性大、强度低的金刚石磨料。陶瓷结合剂性能介于上述二者之间口铸铁短纤维结合剂对磨粒的结合力高达50-100 4g 6,m气抗拉强度高达15-30味h,.'，比普通金属结合剂性能优越很多。由其制成的金刚石砂轮磨削加工工程陶瓷时，肝削比大约是树脂结合剂砂轮的4-5倍，适用于制作品形完ti}的金刚石磨粒砂轮4结束语。

      在磨削力和磨削速度都较低的条件下，金刚石I[,粒主要产生机械摩擦磨投。在磨削区温度较高的条件下金刚石磨粒产生氧化和石墨化。磨粒的解理和破碎是磨削力和磨削热共同作用的结果。当作用在磨粒上的机械力超过砂轮结合剂对其的结合力时，便产生R粒的蔡粒脱落。