电镀砂轮内圆磨削的知识说明

  1、磨孔时由于受工件孔径的限制，只能使用直径较小的电镀砂轮。而直径小的砂轮很容易变钝，需要经常修整和更换（因经常修整砂轮，磨耗很快），增加了辅助时间，影响生产效率。小直径电镀砂轮容易边度的原因在于：磨粒在单位时间内参加切削的次数大大增加了。例如一般外圆磨削砂轮的直径为400毫米左右，而磨孔砂轮的直径仅为20~40毫米或更小些，如果磨削时线速度相同，那么磨内孔砂轮的转速比磨外圆砂轮要高10~20倍。也就是说，磨孔砂轮上每一磨粒，在单位时间内参加切削的次数，比外圆磨削砂轮上的磨粒增加10~20倍，因而容易变钝。

 2、因电镀砂轮直径较小和受内圆磨具转速的现在（目前一般内圆磨具的转速均在10000~20000转/分之间），磨孔时往往很难达到正常的磨削速度（30~50米/秒）。例如用20毫米的砂轮，以20000转/分的转速磨削内孔，电镀砂轮的线速度仅为21米/秒。当砂轮直径更小时，线速度就更低。由于磨削时砂轮线速度较低，磨削表面的光洁度就不易提高，同时磨削效率也较低。

 3、电镀砂轮轴的直径因受孔径限制而较细，但悬伸长度则较大，所以刚性很差，磨削时容易产生弯曲变形（或称“退让”）和振动，使加工精度和表面光洁度较难控制，同时也限制了磨削用量的提高。

 4、磨孔时砂轮与工件的接触面积较磨削外圆时大，因此磨削力和发热量都大；另一方面，由于冷却液不易进入孔中，又很难直接浇注到磨削区域，冷却条件较差，因而磨削温度较高。

 5、磨孔时磨屑的排除较为困难，磨屑集聚在孔中，容易使电镀砂轮堵塞。特别是磨削铸铁、黄铜等脆性材料时，粉末状的磨屑和冷却液混合后，就变成浆糊状，更容易把电镀砂轮塞实，影响砂轮的切削性能。

       由于以上情况，磨孔的生产效率和经济性都比外圆磨削差，因而磨孔的应用远没有外圆磨削那样普遍。目前磨孔主要用于不能或不宜用其他方法（如镗孔、铰孔和拉孔等）金属精加工的情况下，例如磨削淬硬零件上的孔、精度和光洁度要求高的孔、具有断续表面的孔（如带有键槽的孔）等。